Trong quá trình nấu chảy thanh nhôm, chất lỏng nhôm phải được biến đổi. Việc xử lý sửa đổi được thực hiện trước khi tinh chế. Trước khi nhôm lỏng được chuyển từ lò nấu chảy sang máng chuyển, chất biến tính được thêm vào đáy lò dưới dạng hợp kim. Các phần tử đã sửa đổi không được thêm trực tiếp. Thanh hợp kim nhôm strontium thường được sử dụng làm chất bổ trợ. Sr là chất biến tính có tác dụng lâu dài và thời gian biến tính có thể kéo dài từ 6 đến 8 giờ, giúp tinh chế silicon vảy thô thành cấu trúc mịn và cải thiện hơn nữa các tính chất cơ học. Hiệu ứng sửa đổi này tốt hơn so với việc thêm nó vào lò luyện kim và có thể giảm thiệt hại và phân hủy của Đốt. Sau khi Sr tan chảy ở đáy lò, sử dụng thiết bị khử khí quay khuấy đều để giảm sự phân tầng. Sau khi Sr bị phân hủy, chất lỏng nhôm hấp thụ hydro nhanh chóng và tạo ra nhiều lỗ kim. Thời gian lưu trú sau khi tinh chế không thể quá dài. Nếu vượt quá 1 giờ thì cần phải kiểm tra hydro mới. có thể được sử dụng. Sau khi chất lỏng nhôm được chuyển sang muôi chuyển, chất làm sạch xỉ được rắc và khuấy sâu để loại bỏ tro xỉ. Đo xem nhiệt độ của chất lỏng nhôm có thể đạt đến nhiệt độ tinh chế hay không. Nếu nhiệt độ quá cao, vật liệu hoàn trả cần được thêm vào để hạ nhiệt. Nếu nhiệt độ thấp, phải bật nguồn để tăng nhiệt độ. Nhiệt độ tinh chế được kiểm soát ở mức 720 ~ 740 độ. Rắc một lượng nhỏ chất tẩy xỉ lên bề mặt cho đến khi điều chỉnh đủ tiêu chuẩn. Tinh chế khử khí chủ yếu liên quan đến khử khí và loại bỏ hydro. Vì hầu hết các tạp chất xỉ đã được loại bỏ bằng cách khuấy sâu trong lần đầu tiên nên vẫn còn một lượng nhỏ xỉ nhôm bên trong, nên lần phun thứ hai hãy thêm một lượng nhỏ chất tẩy rửa.
Các phương pháp tinh chế quay khử khí thường được sử dụng là tinh chế khử khí và tinh chế phun bột. Nguyên tắc là đưa khí trơ hoặc chất tinh chế vào đáy lò. Chất tinh chế rất nhẹ. Khí trơ hoặc chất tinh chế được đẩy ra khỏi đáy lò và bắt đầu bay lên. Quá trình gia tăng loại bỏ hydro và cặn trong chất lỏng nhôm để đạt được mục đích làm sạch chất lỏng nhôm. Máy khử khí được sử dụng trong quá trình tinh chế khử khí dẫn động mặt bích thông qua động cơ, và mặt bích được kết nối và quay bằng rôto than chì. Rôto than chì thông thường có tuổi thọ ngắn và dễ bị ăn mòn và gãy. Về vấn đề này, rôto than chì được ngâm trong môi trường dưới nhiệt độ cao và áp suất cao, sau đó thiêu kết và hóa rắn để cải thiện tuổi thọ sử dụng. Loại than chì này chủ yếu được nhập khẩu và giá thành cao.
Hiệu quả tinh chế của việc phun bột quay tốt hơn, nhưng dễ làm tắc nghẽn rôto than chì. Trong sản xuất, khí trơ khô hoặc nitơ có độ tinh khiết cao thường được sử dụng để tinh chế. Khí được nối với mặt bích và mặt bích bắt đầu quay dưới sự dẫn động của động cơ và rôto than chì Khi mặt bích quay cùng nhau, tốc độ quay là 400-600 vòng/phút, tốc độ dòng khí trơ (argon) được kiểm soát ở tốc độ 15-25 L/phút, khí nitơ là 20-40 L/phút và áp suất là (0.4±0.1) MPa . Trong quá trình vận hành, trước tiên hãy mở van gas, sau đó từ từ hạ thấp bộ khử khí cho đến khi khoảng cách giữa rôto than chì của bộ khử khí và đáy của muôi chuyển là 100 đến 150 mm. Cuối cùng, bật động cơ và bắt đầu khử khí và tinh chế. Thời gian tinh chế là 10 đến 20 phút. . Để ngăn chất lỏng nhôm bị xoáy do rôto than chì quay tốc độ cao, các vách ngăn được đặt ở một hoặc cả hai mặt của rôto than chì để giảm sự hỗn loạn của chất lỏng nhôm trong quá trình quay. Khi khử khí rôto than chì, đảm bảo rằng các bong bóng nhỏ, phân tán cao và hiệu quả. Điều này không chỉ có thể đảm bảo hiệu quả khử khí mà còn ngăn chặn bong bóng làm vỡ màng oxit bề mặt và gây sôi, đồng thời tránh lực hút thứ cấp. Sau khi quá trình khử khí hoàn tất, tắt động cơ, nhấc rôto than chì ra khỏi bề mặt chất lỏng, sau đó đóng van gas. Do chất làm sạch xỉ được thêm vào bề mặt trước khi khử khí, xỉ nhôm được tạo ra nổi trên bề mặt trong quá trình khử khí. Cần phải loại bỏ tro xỉ và dùng dụng cụ chuyên dụng để múc phần dịch lọc trong muôi chuyển. Nên đặt khoảng cách nhỏ hơn 50 mm so với mức chất lỏng và đổ nhanh và êm. trong hai chén nung chuyên dụng. Một trong các chén nung được đông đặc dưới áp suất bình thường; chén nung còn lại nhanh chóng được đậy bằng lọ hình chuông và hút bụi. Áp suất chân không phải đạt 8 MPa. Thời gian hút bụi là 3 đến 4 phút. Ngâm vào nước cho nguội, lấy ra và lau khô. Nhấn áp suất bình thường trước rồi sử dụng chân không để đo mật độ tương đương. Mật độ tương đương càng nhỏ thì hàm lượng hydro trong chất lỏng nhôm càng thấp và hiệu quả tinh chế khử khí càng tốt. Các sản phẩm khác nhau có yêu cầu khác nhau về mật độ tương đương. Nếu mật độ tương đương không đủ tiêu chuẩn thì nó cần phải được tinh chỉnh lại. Mật độ tương đương: DI=(ρ-ρ1)/ρ
Trong công thức: ρ là mật độ dưới áp suất bình thường; ρ1 là mật độ trong chân không.
